Статьи
В ролике:
Фрезеровка АКП толщиной 4 мм на станке с ЧПУ:
Фреза под загиб:
https://profrezi.ru/freza-po-kompozitu-s-tverdosplavnymi-plastinami-s-polkoy-3mm-95-gradusov-khvostovik-8-mm/
Подача по XY: 10000 мм/мин.
Обороты: 23500 об/мин.
Глубина по Z 3,4 мм. Наклонное врезание: 800 мм/мин.
Фреза для сверления (одна и таже что и для раскроя АКП):
https://profrezi.ru/kontsevaya-spiralnaya-freza-po-alyuminiyu-akp-tsvetnym-metallam-profrezi-160-31757-317538-3-175-7-3-175-38-z1-5a/
Сверлили на таких режимах: Обороты 23500 об/мин.
Врезание 1000 мм/мин.
Z- 4.3 мм/ за проход.
Обороты: 23500 об/мин.
Подача по XY: 6000 мм/мин.
Глубина по Z за проход: 4,3 мм.
Попутное фрезерование (на встречном как показывает практика, на фрезу, особенно с края фрезеровки, наматывает алюминий).
В ролике:
Обработка фанеры толщиной 15 мм.
Режимы фрезеровки:
Подача 2800 мм/мин.
Подача по Z- 800 мм/мин.
Обороты- 18000 об/мин.
Глубина фрезеровки 15,5 мм за 1 проход.
Тип фрезеровки: Встречное.
Мощность шпинделя: 4,5кВт.
В ролике показываем получаемые профили после обработки фасонными фрезами Алмаз серии 2004.
Данная серия фрез состоит из 3 типоразмеров. Фрезы оснащены подшипниками для обработки прямо и криволинейных заготовок из древесины, фанеры, MDF (оно же ДВП).
Ссылка на фрезу 2004 радиус 4 https://profrezi.ru/fasonnaya-freza-s-podshipnikom-almaz-2004-r4-d30-h12-d8-dlya-ruchnogo-frezera/
Ссылка на фрезу 2004 радиус 6 https://profrezi.ru/fasonnaya-freza-s-podshipnikom-almaz-2004-r6-d38-h16-d8-dlya-ruchnogo-frezera/
Ссылка на фрезу 2004 радиус 8 https://profrezi.ru/fasonnaya-freza-s-podshipnikom-almaz-2004-r8-d45-h20-d8-dlya-ruchnogo-frezera/

Зенковки и зенкеры. Разница, виды, применение.
Всем доброго времени суток! Сегодня напишем пару слов о таком инструменте как зенкеры и зенковки. Начнем с зенковок. Зенковки бывают нескольких видов- конические и цилиндрические. Но на сегодняшний день можно еще добавить в эту категорию и комбинированные зенковки, которые позволяет сделать несколько операций за проход.
Конические зенковки: это инструмент, с помощью которого, мы можем на входной или выходной части уже имеющегося отверстия, убрать заусенцы, получить коническую фаску или коническое углубление для крепежного элемента, например- болта, винта, самореза, заклепки.
Ключевые характеристики конических зенковок:
-разный угол при вершине режущей части. Самые популярные углы зенковок-30°, 60°, 90°, 120°.
-тип хвостовика: конический, цилиндрический, с проточенными фасками, шестигранный, квадратный.
-материал режущей грани и ее способ фиксации на державке (корпусе). Ножи конической зенковки производят как из быстрорежущей стали так из твердого сплава. Фиксация режущего элемента, также разная: зенковка может иметь полностью монолитную конструкцию, ножи могут быть зафиксированы на корпусе посредством пайки, а также режущий элемент бывает съемным и крепится на оправку с помощью винтов.
-по количеству резцов: от 1 до множества резцов.
Цилиндрические зенковки (она же цековка): это инструмент для создания цилиндрического углубления по контуру уже имеющегося отверстия. Цилиндрические зенковки состоят из: рабочей части и хвостовика. Рабочая часть цилиндрических зенковок имеет торцовые зубья. На краю, перед торцовыми зубьями прямо посредине находится направляющая цапфа, которая обеспечивает центровку осей отверстия и созданного зенковкой цилиндрического углубления. Цель этих углублений, создание посадочных мест для головок болтов, винтов, заклепок. Цилиндрические зенковки в основном имеют от 4 до 8 резцов. Изготовляются из инструментальных углеродистых и легированных сталей. Хвостовики цилиндрических зенковок также могут быть и цилиндрическими с проточками и без, или коническими.
Комбинированные зенковки: характерная черта данного инструмента, это возможность произвести несколько операций за 1 проход. К такому инструменту можно отнести зенковки с направляющим сверлом, которые очень часто используются для производства мебели. Типы хвостовиков и другие параметры также варьируются и выбираются по заявленной задаче. Конические, цилиндрические и комбинированные зенковки объединяет, то, что они могут быть как с ограничителем подачи по высоте, который обеспечивает одинаковую глубину обработки, так и без него. Процесс, при котором мы получаем конические фаски или цилиндрические углубления с помощью зенковок, называется- зенкованием.
А теперь приступим к зенкерам.
Зенкеры — это, инструмент для обработки готовых отверстий, полученных штамповкой, сверлением или отливкой. Цель данной операции, придание отверстиям цилиндрической формы и лучшей чистоты поверхности. Процесс придания нужной цилиндрической формы и необходимой шероховатости отверстия с помощью зенкера- называется, зенкерованием отверстий. Визуально зенкер напоминает сверло, но только имеет больше режущих граней, другую заточку торца.
Виды зенкеров.
Зенкеры бывают:
-Цельные зенкеры с коническим хвостовиком.
-Хвостовые зенкеры с напаянными пластинами из твердого сплава.
-Насадные зенкеры с напаянными пластинками из твердого сплава.
-Комбинированные зенкеры- для сверления и последующего зенкерования.
Последовательность применения зенкеров выглядит так:
Сверло-зенкер-развертка. Следовательно, зенкер применяется для получистовой обработки отверстий.
Часто зенковки называют зенкерами. Люди просто привыкли их так называть. В частности, у нас на сайте они также указаны. Ниже указаны некоторые фото товара.
На фото №1. Показана коническая зенковка с цилиндрическим хвостовиком.
На фото №2. Показана комбинированная зенковка. Такая конструкция позволяет сделать направляющие отверстие и коническое углубление для головки крепежа за 1 проход.
На фото №3. Показана цилиндрическая зенковка (Цековка).
На фото №4. Показан зенкер с коническим хвостовиком. (фото взято из Википедии).
Современный режущий инструмент это- целая наука, которая включает в себя труды лучших инженеров со всего мира. Каждый день проводят все новые исследования над улучшением физико-механических свойств будущего инструмента. Вводятся все новые марки сталей, твердых сплавов, и немало важный элемент при создании режущего инструмента – его покрытие. Покрытия современного режущего инструмента, это сложная, интересная и имеющая огромный потенциал для еще большего развития тема.
В этой статье мы собрали минимальный список покрытий режущего инструмента и по возможности его свойства и применения. Все материалы были взяты из открытого доступа, чешского, китайского, японского, американского, российского, испанского (каталонского), белорусского, и других университетов, а также мировых производителей современных покрытий.
Итак, начнем:
TiCN- (карбонитрид титана)- рекомендуется для резки высокоабразивных материалов таких, как, чугун, латунь, медь и ее сплавы.
Применяется для инструмента для нарезания резьбы и фрезерования.
Толщина покрытия: 1-4 мкм.
Миктротвердость в среднем: 3000HV. (37Гпа).
Цвет покрытия: серо-голубой, сине-серый.
Рабочая температура: до 400°С.
Коэффициент трения против стали: 0,4.
CrN- (нитрид хрома)- рекомендуется для обработки алюминия и меди, высокотемпературного литья под давлением, горячей штамповки латуни и оснастки для литья и экструзии ПВХ, для резки никеля и монель-металла, хорошо зарекомендовали для обработки литья под давлением алюминиевых и цинковых сплавов, обработки пластика.
Цвет: серебристо серый.
Микротвердость: 1750HV.
Термическая стабильность: до 700°С.
Толщина покрытия: 3-5мкм.
Коэффициент трения против стали: 0,5.
TiAlN- (нитрид титан алюминий)- имеет нанослоистую структуру, которая была разработана для обеспечения оптимального баланса между твердостью и внутренним напряжением покрытия. Высокие внутренние напряжения помогают уменьшить распространение трещин в покрытии, тем самым задерживая начало его разрушения, TiAlN также обладает улучшенными свойствами скольжения. Применяется для обработки таких материалов как чугун и термообработанная сталь, труднообрабатываемые материалы как нержавеющая сталь.
Цвет: фиолетово-серый.
Толщина покрытия: 4мкм.
Микротвердость: 3300HV.
Термическая стабильность: до 900°С.
Коэффициент трения против стали: 0,3-0,35.
AlCrN (нитрид алюминия и хрома, также известен как Alcrona)- представляет собой покрытие не содержащее титана, для широкого применения в операциях механической обработки и формовки Alcrona обладает замечательной износостойкостью при низких скоростях и подачах, а так же при высоких механических нагрузках. На более высоких скоростях, где важны жаропрочность и стойкость к окислению, Alcrona превосходит покрытия на основе титана при рабочей температуре до 1100°С.
Alcrona применима к инструментам из быстрорежущей стали и твердого сплава, а также к операциям формовки и ковки. При обработке широкого спектра закаленных сталей до HRC54, а также низколегированных и высокопрочных сталей, с применением охлаждения и без, покрытие Alcrona показала отличные результаты.
Цвет: серо-голубой.
Толщина покрытия: 4 мкм.
Микротвердость: 3200HV.
Термическая стабильность: до 1200°С.
Коэффициент трения против стали: 0,35.
TiN- (нитрид титана)- является хорошим выбором для обработки материалов на основе железа, литься под давлением и инструментов для изготовления пластиковых форм. Покрытие из нитрида титана предотвращает налипание обрабатываемого материала. Является базовым покрытием для инструмента из быстрорежущих сталей.
Цвет:- золотисто-желтый.
Микротвердость: 2300HV.
Термическая стабильность: до 500°С.
Толщина покрытия: 1-3мкм.
Коэффициент трения против стали: 0,4.
AlTiN (нитрид алюминий титан)- это покрытие имеет высокую твердость и отличную стойкость к окислению. Имеет низкий коэффициент теплопроводности. Базовое покрытие для цельнотвердосплавного инструмента. Очень хорошо подходит для обработки нержавеющей стали.
Толщина покрытия: 2-5мкм.
Микротвердость: 4000-4200HV.
Стойкость к окислению: 800-900°С.
Цвет: серо-черный.
AlTiSiN (нитрид алюминий-титан кремний)- многослойное нано (AlTin+TiSin) покрытие, специально разработанное для обработки высокопрочных материалов как , закаленные стали и чугуны. Данное покрытие имеет экстремально высокую твердость и стойкость при высоких температурах.
Цвет: красновато-коричневый.
Толщина покрытия: 0,5-3,0мкм.
Термическая стабильность: до 1000°С.
Твердость: 40+/-3Гпа.
ZrCN (карбонитрид циркония)-высокая стойкость к коррозии и износу. Состав покрытия препятствует налипанию обрабатываемого материала к поверхности инструмента. Подходит для обработки цветных металлов, стекловолокна, нейлона, большинства полимерных материалов (ПЭ, ПП, ПС, политетрафторэтилен, ПВХ, ПК, ПА).
Цвет: от медного до коричневато-серебристого.
Микротвердость: 3100 +/- 300HV.
Максимальная температура применения: 600°С.
Толщина слоя: 1-4мкм.
Коэффициент трения по стали: 0,5.
NACO3 (трехслойное сложное нано покрытие)- покрытие NaCo3 относится к группе трехслойных покрытий. Это означает, что покрытие состоит из функциональных нанокристаллизированных зерен TiAlN внедренных в аморфную матрицу Si3N4. Адгезионный слой TiN наносится на поверхность подложки для улучшения адгезии между покрытием и подложкой. Соединение между TiAlN/Si3N4 и адгезионным слоем TiN осуществляется помощью промежуточного слоя AlTiN. Этот промежуточный слой повышает прочность покрытия. В этом случаи также наблюдался столбчатый рост кристаллов.
Толщина тройного покрытия, измеренного с помощью специального оборудования, составила приблизительно 3,13мкм.
Толщины отдельных слоев, следующие:
-адгезионный и первый слой TiN составляет примерно 0,14мкм.
-промежуточный слой AlTiN составляет 2,03мкм.
-финишный гибридный слой для контакта с обрабатываемым материалом TiAlN/Si3N4 составляет 0,98мкм.
Технические характеристики покрытия NaCO3:
Микротвердость: 39-41Гпа.
Толщина покрытия: до 4мкм.
Максимальная температура: 1100°С.
Коэффициент трения: 0,4.
TiAlSiN (нитрид титан алюминий кремния) это- нанокомпозитное покрытие, которое отличается особо высокой стойкостью к окислению, износостойкостью и теплостойкостью.
TiAlSiN применяется для сухой, жесткой и скоростной обработки высокоабразивных материалов. Это универсальное покрытие применяют при фрезеровании, сверлении, рассверливании. Твердость: 3400HV.
Цвет: антрацит.
И максимальная температура: 900°C.
CrAlSiN (нитрид хрома алюминий кремний)- нанокомпозитное покрытие с высоким содержанием хрома, который имеет очень хорошую теплостойкость. Этот тип покрытия имеет значительную устойчивость к окислению при высоких рабочих температурах. Покрытие CrAlSiN подходит для таких технологических операций фрезерования и сверления материалов, которые склонны к налипанию на режущий инструмент.
Твердость: 3500HV.
Температура: 1000°С.
TiSiN (нитрид титан кремний)- многослойное нанокомпозитное покрытие. Его свойства предназначены для защиты режущей кромки от теплопередачи, окисления и истирания. Покрытия TiSiN применяется при механической обработке очень твердых и абразивных материалов, как например, титан.
Твердость: 3500HV.
Цвет- бронзовый.
Коэффициент трения: 0,6.
Температура: до 1000°С.
DLC (Diamond like Carbon)-углерод подобный алмазу. Твердость покрытия при тетраэдрическом аморфном углероде составляет примерно 5000HV. Характеризуется нулевым содержанием водорода и отсутствием микрочастиц, очень низким коэффициентом трения. Преимуществом покрытия является его применение на инструментах с более сложной геометрией, а также для поддержания низкой геометрии режущей кромки.
DLC-является важным элементом для обработки цветных металлов. Применяются на режущем инструменте для обработки алюминия, меди, титана, композитных материалов, пластмасс, эпоксидов, древесины.
Цвет- черный.
Статья по мере поступления информации будет добавляться и корректироваться.
Вернутся к покупкам, нажмите profrezi.ru

Очень часто мастера задают один и тот же вопрос: «Чем обрабатывать фанеру?», так как сталкиваются с проблемой образования крупного ворса и множественных сколов по краю реза.
Решить данную проблему можно путем правильного подбора режущего инструмента.
Рассмотрим самые популярные и надёжные фрезы для решения этой задачи.
На рынке расходных материалов для станков с ЧПУ давно представлены такие фрезы, как компрессионная и кукуруза, но не все мастера, приобретающие данный товар, используют его возможности по полной, а иногда используют неверно и в результате не видят их преимуществ перед простыми спиральными двухзаходными или однозаходными фрезами. В данной статье мы разберём преимущества и особенности работы таких фрез, как компрессионная и кукуруза, а также обратим внимание на тонкости работы, которые нужно учитывать для правильного подбора инструмента под конкретно Ваши задачи.
Компрессионные фрезы бывают однозаходными, двухзаходными и трёхзаходными. Главное их отличие от обычных спиральных фрез – это наличие вспомогательного ножа, направленного в обратную сторону относительно основного лезвия. Эту фрезу назвали компрессионной от латинского compressio – сжатие. Сжатие материала происходит за счёт особенной геометрии спиральных лезвий: основное лезвие направленно вниз (подрезая материал, оно вдавливает стружку внутрь заготовки), в то время как вспомогательное лезвие у основания торца направлено на вывод стружки наверх изделия. Таким образом, оба лезвия давят стружку внутрь материала, сжимая её, отсюда и пошло название фрезы. Конечно, по всем законам физики, стружка в итоге покидает зону реза по пути наименьшего сопротивления – выдавливаясь наверх, но уже измельчённая и не повреждая краёв заготовки, не допуская образования сколов и расслоения материала. После работы такой фрезой рез остаётся практически идеально чистым. На рис. 1 представлены компрессионные фрезы с одной, двумя и тремя стружечными канавками.
Чем больше заходностей у фрезы, тем чище обрабатываемая поверхность и выше скорость обработки, однако, чем больше лезвий, тем меньше остаётся места для стружечной канавки и соответственно тем сложнее вывод стружки из зоны реза. Это особенно чувствительно для фрез с малым рабочим диаметром. Грамотно подобранный режим работы может значительно снизить нагрузку с инструмента, не допуская его поломки и преждевременного выхода из строя.
Приступая к выбору компрессионной фрезы, нужно учитывать пару очень важных моментов:
1) длина вспомогательного лезвия должна быть меньше толщины обрабатываемого материала, как показано на рис. 2;
2) при работе компрессионными фрезами за два прохода и более, первый проход должен быть глубже длины вспомогательного лезвия.
В противном случае фреза будет работать, как классическая двухзаходная с направлением вывода стружки вверх, и верхний край заготовки будет скалываться, так как срезание будет осуществляться только вспомогательным лезвием.
На рис. 3 показано, как замерять длину вспомогательного лезвия у двухзаходных компрессионных фрез.
Приведём средние размеры вспомогательного лезвия у двухзаходных компрессионных фрез, представленных в нашем интернет-магазине PROfrezi.ru, в зависимости от диаметра режущей части фрезы. Размеры указаны следующим образом: диаметр лезвия фрезы – длина вспомогательного лезвия*:
3.175 мм – 3 мм
4 мм – 4 мм
6 мм – 8.5 мм
8 мм – 12 мм
10 мм – 16 мм
*данные могут незначительно отличаться из-за ручного измерения инструмента.
Теперь остановимся на кукурузе, её ещё называют рашпильной (скребущей) фрезой или фрезой с двойной заточкой. Своё название она получила из-за особенного профильного рисунка рабочей поверхности, визуально похожего на кукурузный початок. Эту фрезу сложно спутать с какой-либо ещё, она отличается большим количеством режущих кромок (граней) визуально похожих на мелкие объёмные ромбы. На первый взгляд неопытному мастеру сложно определить тип отвода стружки у данных фрез, но, тем не менее, это возможно. Данный тип фрез относится к спиральным, и, как любая другая, спиральная фреза имеет направление витка. У кукурузы определить тип отвода стружки можно, обратив внимание на характер рисунка. При вращении фрезы заметно, как у основания лезвия витки в одном направлении на свету бликуют, а в противоположную им сторону витки неглубокие и сделаны они в виде насечки. Неглубокие витки не прорезают основную спираль до конца. Отводят стружку именно спиральные более глубокие, широкие витки. На рис. 4 показано, как выглядят стружечные канавки и дополнительные насечки у фрезы кукуруза. А на рис. 5 представлены фрезы кукуруза: слева с отводом стружки вниз, а справа с выводом стружки наверх.
У данной фрезы при вращении ромбовидные зубья срезают маленькие фрагменты материала, и затем следующий за ними ряд зубьев появляется в промежутке между предыдущими зубьями, таким образом, срезая материал немного со смещением, делая съём стружки в новом месте. Стружка получается микроскопическая в виде муки крупного помола. За счёт большого количества режущих кромок (граней) и такой геометрии ножей, фреза оставляет чистый рез, не нарушая слоев ворсистых материалов, склонных к образованию сколов. К тому же данная фреза активно работает и торцом, и боковой частью. Кукуруза идеально выполняет поставленные задачи, однако, нужно учитывать её особенности при выборе режима работы, так как при большом количестве режущих кромок скорость обработки по сравнению с компрессией должна быть в несколько раз ниже.
В сравнении с остальными типами фрез, и компрессия, и кукуруза великолепно обрабатывают фанеру, оставляя чистый рез по краю заготовки, практически не требующий доработки. Разница на срезе изделия между работами этих фрез почти не заметна. Отличаются они только по скорости обработки и возможности исполнения тонкой работы. Компрессионные фрезы, как правило, изготавливаются всегда прямыми, то есть диаметр хвостовика у них равен диаметру лезвия (рабочий диаметр). У кукурузы в этом отношении возможности шире. При диаметре хвостовика 3.175 мм фрезы кукуруза бывают с диаметром режущей части до 0.6 мм. Однако разница в скорости обработки материала у этих фрез существенная: компрессионные фрезы работают в 3-5 раз быстрее относительно кукурузы.
И конечно необходимо помнить, что не всё зависит от инструмента. Так на качество работы влияют: наличие перегородок, уверенное базирование заготовки, направление реза и, конечно, качество самого обрабатываемого материала.
Таким образом, если Вы ищите подходящий инструмент для чистой обработки фанеры без дополнительной траты времени на обработку краев заготовки, рекомендуем в качестве режущего инструмента использовать фрезы компрессионная и кукуруза. Они достойно решают поставленную перед ними задачу обработки слоистого материала без образования крупного ворса и сколов по краю реза.
Дьяченко Анастасия,
интернет-магазин PROfrezi.ru ©

Основными параметрами задающими режимы резания являются:
-Частота вращения вала шпинделя (n)
-Скорость подачи (S)
-Глубина фрезерования за один проход
Требуемая частота вращения зависит от:
-Типа и характеристик используемого шпинделя
-Режущего инструмента
-Обрабатываемого материала
Частота вращения шпинделя вычисляется по следующей формуле:
D – Диаметр режущей части рабочего инструмента, мм
π – число Пи, 3.14
V – скорость резания (м/мин) - путь пройденный точкой (краем) режущей кромки фрезы в минуту.
Скорость резания (V) берется из справочных таблиц (См ниже).
Обращаем ваше внимание на то, что скорость подачи (S) и скорость резания (V) это не одно и то же!!!
При расчетах, для фрез малого диаметра значение частоты вращения шпинделя может получиться больше, чем количество оборотов, которое в состоянии обеспечить шпиндель. В данном случае за основу дальнейших расчетов величины (n) берется фактическая максимальная частота вращения шпинделя.
Скорость подачи (S) – скорость перемещения режущего инструмента (оси X/Y), вычисляется по формуле:
fz - подача на один зуб фрезы (мм)
z - количество зубьев фрезы
n - частота вращения шпинделя (об/мин)
Подача на зуб берется из справочных таблиц по обработке тех или иных материалов.
Таблица для расчета режимов резания:
После теоретических расчетов по формулам требуется подкорректировать значение скорости подачи. Необходимо учитывать жесткость станка. Для станков с высокой жесткостью и качеством механики значения скорости подачи выбираются ближе к максимальным расчетным. Для станков с низкой жесткостью следует выбрать меньшие значения скорости подачи.
Глубина фрезерования за один проход (ось Z) зависит от жесткости фрезы, длины режущей кромки и жесткости станка. Подбирается опытным путем, в ходе наблюдения за работой станка, постепенным увеличением глубины резания. Если при работе возникают посторонние вибрации, получаемый рез низкого качества – следует уменьшить глубину за проход и произвести коррекцию скорости подачи.
Скорость врезания по высоте (ось Z) следует выбирать примерно 1/3 – 1/5 от скорости подачи (S).
Краткие рекомендации по выбору фрез:
При выборе фрез нужно учитывать следующие их характеристики:
-Диаметр и рабочая длина. Геометрия фрезы.
-Угол заточки
-Количество режущих кромок
-Материал и качество изготовления фрезы.
Лучше всего отдавать предпочтение фрезам имеющих максимальный диаметр и минимальную длину для выполнении конкретного вида работ.
Короткая фреза большого диаметра обладает повышенной жесткостью, создает значительно меньше вибраций при интенсивной работе, позволяет добиться лучшего качества съема материала. Выбирая фрезу большого диаметра следует учитывать механические характеристики станка и мощность шпинделя, чтобы иметь возможность получить максимальную производительность при обработке.
Для обработки мягких материалов лучше использовать фрезы с острым углом заточки режущей кромки, для твердых – более тупой угол в диапазоне до 70-90 градусов.
Пластики и мягкие материалы лучше всего обрабатывать однозаходными фрезами. Древесину и фанеру – двухзаходными. Черные металлы – 3х/4х заходными.
Материал и качество фрезы определяют срок службы, качество реза и режимы. С фрезами низкого качества сложно добиться расчетных значений скорости подачи на практике.
Примерные режимы резания используемые на практике.
Данная таблица имеет ознакомительный характер. Более точные режимы обработки определяются исходя из качества фрез, вида станка, и др. Подбираются опытным путем.
Статья нашего партнера ЧПУ Моделист.

Использование фрезерных станков с ЧПУ позволяет автоматизировать процесс изготовления продукции, повысить производительность и качество, а также уменьшить количество брака и обеспечить наиболее точную обработку материала. Современные станки с чпу доступны обычному пользователю, как по стоимости, так и по обслуживанию и управлению.
Фрезерные станки с чпу используются для обработки различных материалов: дерева (массива, ДСП, ДВП, фанеры), пластика, ПВХ, оргстекла, акрила, композитных материалов, текстолита, искусственного и натурального камня, графита, электронных печатных плат, модельного воска (создание литьевых форм) и др.
Одним из недорогих и распространенных материалов является фанера – многослойный строительный материал, изготавливаемый путем склеивания шпона. Используется фанера в разнообразных сферах производства: в качестве изоляционных изделий в электротехнике, строительстве и дизайне интерьеров, изготовлении мебели, декора и пр. Из-за слоистой структуры она подвержена образованию сколов в местах распиловки. Для фрезерной обработки подходит шлифованная и нешлифованная, ламинированная и шпонированная фанера.
Широк в применении такой материал, как пластик. Он очень легок в обработке. Пластик несложно фрезеровать, раскраивать и гравировать. Современную жизнь невозможно представить без пластика. Пластик отличается дешевизной, прочностью, пластичностью, устойчивостью к влаге, низкой тепло и электропроводимостью.
Композит – сплошной неоднородный материал, искусственно созданный из нескольких компонентов с разными химическими и физическими свойствами. Композиционный материал широко используется во многих промышленных отраслях. Самый распространенный пример композита – текстолит, металлокерамика.
Камень используется человеком испокон веков в качестве строительного и отделочного материала. Основным и наиболее ценным свойством камня является его твердость и долговечность, а также его эстетическая привлекательность. Однако твердость камня является также проблемой при его обработке. Процесс фрезеровки усложняется тем, что при резке материал дает мелкую крошку и пыль. Поэтому станок должен быть оснащен мощным шпинделем и дополнительным базовым оборудованием.
С помощью фрезерного ЧПУ станка легко воссоздать объемный рельеф, изображение на различных материалах– 3D фрезеровка.

Все более популярными становятся буквы, слова, надписи, топперы, детские метрики из дерева, фанеры и пластика и других материалов. Такого вида изделия все чаще встречаются в социальных сетях, журналах и интернете. Применяют их для украшения интерьеров, магазинов подарков и аксессуаров и одежды. Слова и буквы используют в свадебных бутиках, агентствах по организации вечеринок и праздников, для тематических фотосессий. Стильные надписи и вывески служат украшением для баров, ресторанов, кондитерских, пиццерий и пр. В декоре дома можно использовать такие слова, как: счастье, семья, дом, любовь. Вырезанное из фанеры или дерева имя можно преподнести в качестве подарка на день рождение. Новорожденным заказывают метрики или первую букву имени для украшения детской комнаты.
В таком же стиле изготавливаются рамки для фотографий, часы, буквы или слова – ночники и пр. Буквы отлично подойдут, как наглядный материал для изучения алфавита и обучения детей грамоте.
Идеально для изготовления подобной продукции подходят станки с ЧПУ. Они безупречно выполнят резку фанеры, дерева, пластика, стекла, акрила и других материалов. Благодаря станку экономится большое количество времени в отличие от изготовления букв вручную.
На станке легче, чем вручную изготовить сложные элементы. ЧПУ станки осуществляют не только линейную резку, но могут выполнять многоуровневую обработку, 2D и 3D фрезеровку и многое другое. Размеры вырезаемой заготовки могут варьировать от нескольких миллиметров до нескольких метров.
Работа на станке, как правило, имеет несколько этапов. Вначале необходимый элемент создается в цифровом виде. Задается последовательность и скорость резки. Указывается глубина и направление резки. Задается точка врезки в материал. Затем создается управляющая программа (УП), которая загружается в станок и запускается процесс резки материала. Следующий раз, т.к. УП уже создана, необходимо выполнить только команду Пуск.
Изготовление такого вида изделий может служить хорошей идеей для собственного бизнеса.